بالنسبة للمبتدئين في سيليكون شاشة الحرير ، فإن التحكم في الجودة هو مفتاح ضمان تلبية المنتجات المتطلبات وتحسين القدرة التنافسية في السوق. يقدم ما يلي طرق التحكم في الجودة بالتفصيل من ثلاث مراحل:التحضير قبل طباعة شاشة الحرير ، ونقاط التشغيل الرئيسية أثناء طباعة شاشة الحرير ، وفحص الجودة بعد طباعة شاشة الحرير:
التحضير قبل طباعة شاشة الحرير
اختيار المواد
حبر السيليكون:اختر حبر السيليكون المناسب وفقًا لبيئة الاستخدام ومتطلبات المنتج. على سبيل المثال ، يجب أن يكون للحبر السيليكون المستخدم للمنتجات الخارجية مقاومة للطقس جيدًا وأن يكون قادرًا على مقاومة الأشعة فوق البنفسجية وتآكل الرياح والمطر ؛ يجب أن يفي الحبر المستخدم بمنتجات الاتصال الغذائي معايير سلامة الأغذية لضمان غير سامة وغير ضار.
شاشة:يحدد عدد الشبكة للشاشة مقدار الحبر الذي يمر ودقة النمط المطبوع. يجب على المبتدئين اختيار عدد الشبكات المناسب للشاشة وفقًا للمتطلبات التفصيلية للنمط المطبوع. بشكل عام ، بالنسبة للمنتجات ذات الخطوط المطبوعة السميكة والأنماط البسيطة ، يمكن تحديد شاشة ذات عدد أقل من الشبكات (مثل شبكة {0}}) ؛ إذا كنت ترغب في طباعة الأنماط والنص الدقيق ، فأنت بحاجة إلى استخدام شاشة شبكية عالية (مثل شبكة {1}}). في الوقت نفسه ، تأكد من أن توتر الشاشة موحدة وليس هناك رخاوة وضيقة واضحة لضمان نقل الحبر بالتساوي أثناء عملية الطباعة.
الركيزة:تحقق مما إذا كان سطح الركيزة مسطحًا ونظيفًا ، وخاليًا من العيوب مثل الزيت والغبار والخدوش. إذا كانت هناك شوائب على سطح الركيزة ، فسيؤثر ذلك على التصاق للحبر ، مما يؤدي إلى سقوط النمط المطبوع وطمسه. بالنسبة لبعض المنتجات التي تتطلب تسوية عالية السطح ، مثل أغطية سيليكون لوحة مفاتيح الهاتف المحمول ، يجب معالجة الركيزة مسبقًا ، مثل التلميع والتنظيف.
تصحيح الأخطاء
طابعة الشاشة:اضبط ضغط مكشطة وزاوية وسرعة طابعة الشاشة. إذا كان ضغط المكشطة صغيرًا جدًا ، فلا يمكن للحبر اختراق الشاشة بالتساوي ، مما يؤدي إلى لون خفيف وغير مصقول للنمط المطبوع ؛ إذا كان الضغط مرتفعًا جدًا ، فمن السهل خدش الشاشة ، مما يؤثر على عمر خدمة الشاشة ، وقد يتسبب أيضًا في تسرب الحبر ، مما يجعل حافة النمط غير واضحة. بشكل عام ، تكون الزاوية بين المكشطة والشاشة أكثر ملاءمة بين 70 درجة و 80 درجة ، ويجب تعديل سرعة الكاشطة وفقًا لحجم وتعقيد النمط ، عادة ما بين 20 و 40 سم/ثانية.
معدات المعالجة:إذا كان حبر السيليكون معالجة الحرارة ، فتأكد من ضبط درجة حرارة ووقت فرن المعالجة بدقة. إذا كانت درجة الحرارة مرتفعة جدًا أو أن وقت المعالجة طويل جدًا ، فإن حبر السيليكون سوف يتقدم في العمر ، تلطيخ ، وحتى تشوه الركيزة ؛ إذا كانت درجة الحرارة منخفضة للغاية أو أن وقت المعالجة غير كافٍ ، فلا يمكن علاج الحبر تمامًا ، والالتصاق ضعيف ، ومن السهل السقوط. على سبيل المثال ، تتراوح درجة حرارة الحبر السيليكون الشائع بين 150 درجة -180 ، ووقت المعالجة حوالي 3-5.
نقاط التشغيل الرئيسية أثناء طباعة الشاشة
خلط الحبر
السيطرة على النسبة:اتبع بدقة نسبة الصيغة التي يوفرها مورد الحبر لخلط وتجنب تدهور أداء الحبر بسبب خلل النسبة. على سبيل المثال ، يجب خلط بعض أحبال السيليكون مع عوامل المعالجة بنسبة معينة. إذا تمت إضافة الكثير من وكيل المعالجة ، فسوف يعالج الحبر بسرعة كبيرة ويمنع الشبكة على الشاشة ؛ إذا تم إضافة القليل جدًا ، فلن يعالج الحبر تمامًا ، مما يؤثر على جودة المنتج.
التحريك بالتساوي:استخدم محركًا لتحريك الحبر بالتساوي لضمان خلط الصباغ والراتنج والمذيبات والمكونات الأخرى في الحبر بالكامل. لا يقل وقت التحريك عمومًا عن الدقائق 3-5. أثناء عملية التحريك ، كن حذرًا لتجنب الكثير من الفقاعات ، وإلا فإنها ستؤثر على تأثير الطباعة.
عملية الطباعة
وضع دقيق:ضع الركيزة بدقة على طاولة عمل طابعة الشاشة واستخدم جهاز تحديد المواقع لإصلاحه للتأكد من أن موضع كل طباعة متسق. بالنسبة لبعض المنتجات التي تتطلب طباعة مبالغة متعددة الألوان ، فإن دقة تحديد المواقع مهمة بشكل خاص. سيؤدي الانحراف المفرط إلى التسجيل غير الدقيق للألوان ، والظلب ، والاختلال والمشاكل الأخرى.
عملية الكشط:عند الكشط ، احتفظ بزاوية وضغط المكشطة ولوحة الشاشة مستقرة ، وكشط بسرعة موحدة. أثناء عملية الكشط ، انتبه لمراقبة تغلغل الحبر. إذا كان تغلغل الحبر غير متساوٍ ، فاضبط ضغط مكشطة أو زاوية في الوقت المناسب. في الوقت نفسه ، تجنب الكشط المتكرر في نفس الوضع لتجنب تراكم الحبر وسمك النمط غير المتكافئ.
فحص الجودة بعد طباعة الشاشة
فحص المظهر
نزاهة النمط:تحقق مما إذا كان النمط المطبوع قد اكتمل ، ما إذا كانت هناك ضربات مفقودة ، أو ضربات مكسورة ، أو مطبوعات مفقودة ، وما إلى ذلك ، على سبيل المثال ، عند طباعة شعار العلامة التجارية ، تأكد من أن جميع أجزاء الشعار مرئية بشكل واضح ولا مفقودة.
اتساق اللون:قارن لون المنتج المطبوع مع عينة الألوان القياسية للتحقق مما إذا كان هناك اختلاف في اللون. يمكن استخدام مقياس اللون لقياس دقيق ، ويكون هناك حاجة إلى اختلاف اللون ΔE بشكل عام أقل من أو يساوي 1.5 (قد تختلف متطلبات اختلاف اللون في الصناعات المختلفة).
جودة السطح:لاحظ ما إذا كان السطح المطبوع ناعمًا ومسطحًا ، وما إذا كانت هناك عيوب مثل الفقاعات والجزيئات وقشر البرتقال. ستؤثر الفقاعات والجزيئات على جودة مظهر المنتج ، وستجعل ظاهرة قشر البرتقال سطح النمط غير متساوٍ ويؤثر على الشعور.
اختبار الأداء
اختبار الالتصاق:استخدم مائة سكين الشبكة لقطع 10 × 10 1} mm × 1mm المربعات الصغيرة على النمط المطبوع ، ثم استخدم شريط 3M للالتصاق بإحكام على المربعات الصغيرة ، وسرعان ما تمزيق الشريط في الاتجاه العمودي ، وتحقق من ذرف النمط. وفقًا للمتطلبات القياسية ، يجب أن تكون منطقة سفك الأنماط أقل من 5 ٪ لتكون مؤهلة.
ارتداء اختبار المقاومة:استخدم اختبار ارتداء لإجراء اختبار الاحتكاك على النمط المطبوع ، وضبط عدد معين من الاحتكاكات والضغوط ، ومراقبة ارتداء النمط. على سبيل المثال ، بعد 500 احتكاك ، يمكن أن يظل النمط واضحًا ولا يوجد ارتداء واضح ، مما يعني أن مقاومة التآكل تلبي المتطلبات.
اختبار المقاومة الكيميائية:وفقًا لبيئة استخدام المنتج ، حدد الكاشف الكيميائي المقابل لاختبار النمط المطبوع. على سبيل المثال ، نقع المواد المطبوعة في المذيبات مثل الكحول والبنزين لفترة من الزمن ، ثم لاحظ ما إذا كان النمط يغير اللون أو ينطلق لتقييم مقاومته الكيميائية.